劲胜精密东城厂区智能制造项目是2015年国家94家智能制造专项之一，项目名称为移动终端金属加工智能制造新模式。项目由东莞劲胜精密牵头承担，华中数控参与了整个项目的规划和实施，并且主要负责提供机床数控系统、机器人、产线总控系统和智能工厂大数据，打通了最底端的设备层到最高的决策层，实现了真正意义上的智能化生产。
该项目具有“三国”、“六化”、“一核心”的特点。“三国”是指智能工厂全部使用国产智能装备、国产数控系统、国产工业软件，共有18家国内优秀企业参与建设。“六化”是指装备自动化、工艺数字化、生产柔性化、过程可视化、信息集成化和决策自主化。“一核心”，就是建立了智能工厂设备大数据平台，通过对设备实时大数据的采集、分析，实现了机床健康保障、G代码智能优化、断刀监测等智能化功能。
整个项目历时1年建设，目前已建成拥有10条自动化钻攻生产线的智能车间，智能车间包括180台配置华中数控HNC-818AM系统的国产高速高精钻攻中心、81台国产华数机器人、30台RGV、10台AGV小车、1套全自动配料检测系统。同时搭载全国产化的工业软件系统，包括华中数控新一代云数控系统平台、CAPP、APS高级排程系统、MES生产管理系统、三维虚拟仿真系统等。该条生产线将在2017年6月接受国家验收，这将是我国首批智能制造投产生产线、验收线。
华中数控董事长陈吉红介绍，数控机床的大数据与零件加工质量、精度和加工效率之间存在内蕴的映射关系，是实现数控系统智能化功能的基础。CPS利用大数据、物联网、云计算等技术，将物理设备连接到互联网上，实现虚拟网络世界与现实物理世界的融合(数字双胞胎)，让物理设备具备计算、通信、精确控制、远程协调、自治、数据采集等功能，从而实现智能制造。劲胜智能车间大数据中心以华中8型数控系统大数据采集接口为基础，研究车间设备互联协议，建立数控机床、生产线、车间CPS模型，利用云计算技术，实现云端冷热数据兼备及分布式存储，最终实现数控机床7×24小时实时监控和大数据采集，建立数控机床的“数字双胞胎”，实现机床G代码优化、“心电图”健康诊断、断刀检测、二维码故障诊断等智能应用，开创了大数据在数控加工领域应用的新途径，为智能化服务集成提供必要基础。
当前，我国正大力实施“中国制造2025”，全面推进智能制造，实现制造业转型升级，数控系统、机器人、工业大数据、工业云平台等，具有广阔的应用前景。华中数控将凭借不断创新的智能制造技术和丰富经验，助推中国工业在转型升级过程中不断提升竞争力，实现“用中国大脑装备中国智能制造”。