舒勒德国压力机有限公司执行总裁Mr. Frueh向来宾致欢迎辞
一方面，可持续性发展意味着汽车轻量化结构，这种结构可以降低油耗并延长电动汽车电池续航里程。为了生产轻质且安全的零部件，汽车制造商必须使用原材料组合。因此，他们需要能够高效量产铝材和高强度钢材的解决方案。
增加各类型号和底盘设计的数量
另一方面，可持续性还意味着汽车零部件的生产更加节能，包括缩短生产线的停机时间。与此同时，随着各类型号和底盘设计的不断增多，批量变得越来越小，这就需要模具更换时间极短的高灵活度生产线。
在长沙召开的第八届金属成形研讨会上，舒勒展示了最新的世界级冲压车间技术
车身件、底盘件、车门件、发动机罩和结构部件可以在拥有伺服直驱技术的舒勒冲压线上直接成形，这能够让汽车制造商实现极多型号的生产方案。模具更换时间减至三分钟，这使小批量生产也能高效进行。此外，舒勒制造了全世界最快的冲压线，生产率高达每分钟 23 冲次，被著名的 Harbour Report 评为全世界生产率最高的冲压线。
更高的生产率和能源效率
每分钟生产的零部件越多，意味着生产率和能源效率就越高。此外，舒勒仅节能型拉伸垫这一项，就将冲压线上第一台压力机的能耗减少了高达 50%。诸如待机、智能电网等其他功能，足足将整条冲压线的能耗减少了一半。
现场参观广汽菲克工厂中已投产运行的现代化舒勒伺服冲压线和自动化技术
舒勒的伺服直驱技术利用高性能的横杆机械手改善了零部件输送的时间窗口，并因此提升了整个系统的效率;凭借可自由编程的运动曲线，滑块速度也可独立调整，以满足深拉延低碳钢(低冲击、恒速缓慢拉延、快速上行程)、铝成形(慢速上行程)或高强钢成形(极低冲击和极慢上行程)的需求。
伺服冲压线的滑块和自动化干涉曲线可以通过仿真软件进行离线仿真模拟并优化。所以，在冲压线上几乎不必再做任何调整，从而将冲压线的非生产时间减至最短。当然，这也是舒勒帮助中国汽车制造商应对现在和未来的所有要求以及建立世界级冲压车间的重要途径。