在转型升级先行一步的珠三角，这样的智能车间并不只此一家，但与其他企业最大的区别是：东莞劲胜的智能制造姓“国”不姓“洋”：无论是智能装备，数控系统还是软件，都实现了国产化。
东莞劲胜是我国消费电子精密结构件的供应商，产能位居全球前三位，是一家典型的OEM代工企业。三年前，由于塑胶手机壳迅速被金属手机壳取代，这家公司的发展面临前所未有的挑战。
东莞劲胜智能车间
是继续走扩大产能的老路，还是趁机自我革命、搭上智能化大潮的列车，成为摆在公司管理者面前一道“必答题”。东莞劲胜智能制造事业部总经理黄河说，也曾尝试过向内地或低成本国家转移生产线、购买进口设备、投入更多质检人员等方式，“但没有从根本上解决企业持续发展的问题。”
2015年，以借鉴世界标杆企业经验为基础，劲胜决定向智能制造方向进攻，并大胆选择国产化道路。目前，来自深圳创世纪公司的高速钻攻机床、华中数控公司的控制系统和华数机器人、开目软件公司的工业软件等已在劲胜产生“化学反应”：国产智能装备、国产数控系统、国产软件为特色的智能化车间已具雏形。
据黄河介绍，选择“国产”并不单纯出于“情怀”，而是企业基于现实认真考虑后的选择。国外装备、系统和软件虽然技术成熟、稳定性高，但局限性也很明显：硬件成本高，进口机床价格是国产的1.5到2倍。同时，许多国外企业的系统和软件封闭性强，采用后难免受制于人，系统定制化二次开发的难度很大。
而与此对应，国内装备、系统和软件在性能上虽然还需改进完善，但有独特优势：一是性价比高;二是开放性好，能够开放数据接口，实现设备互联，建立工业大数据;三是可提供贴身的个性化服务。正在劲胜参与智能化生产线研发的华中科技工程师何正文说：“自从与劲胜达成合作协议，我们的技术人员就一直在这里，与企业一起研发磨合。”
目前，这个智能车间能有多“聪明”?黄河告诉记者：原来一条生产线只能生产1种产品，通过加装智能识别等设备和软件，目前单条线可同时制造9种产品。如果某台机床的刀具断了，系统会自动做出决策使用备刀，还可以通过分析芯片信息判断刀具剩余寿命，提前切换备刀，从而使产品优良率大幅提高到98%。而且，通过用电脑设计来模拟生产过程，产品开发周期也缩短了30%。
人工成本的降低则更为明显。原车间有204名员工，通过机器人、AGV、自动检测等自动化作业和MES等工业软件使用，整个车间目前只有33人。
如今，智能制造不仅大大提高了东莞劲胜本身的产品质量和生产效率，其研发的智能设备和系统也大受同行的青睐，企业正在向智能制造方案解决服务商的方向发展。“最近我们成功中标了一家汽车配件企业智能化车间改造项目，为其提供智能制造解决方案服务。未来这一市场空间广阔。”黄河说。