中国制造2025明确提出选择十大重点领域进行突破，其中高端数控机床和机器人位列其中。工业4.0时代即将到来走来，机床制造业必须抢抓机遇、主动对接，实现从“制造”到“智造”、再到“创造”的转变。在提高产品技术和质量水平的基础上推动“数字化制造与智能制造”，为客户提供整体解决方案，是机床行业转型升级的重要标志，也是机床企业共同的努力方向。
2017年无疑是我国供给侧结构性改革不断深化的关键一年，在国际经济复苏乏力和国内经济动能转换的背景下，中国机床工具行业正面临着前所未有的新环境、新挑战和新机遇。
当前，中国机床工具市场的需求发生了显著变化，需求总量明显减少、需求结构加速升级的市场新特征愈加明显。首先，机床市场结构升级，表现为自动化成套需求增长迅速，小众化、个性化、定制化需求增长明显，通用型产品性能、可靠性方面的换档升级需求加大;其次，数控机床的技术发展趋势在“高效、精密、复合”的基础上，对智能化和“绿色”提出了更高要求。
今年上半年我国制造业发展整体回暖，智能化升级持续推进，机器人及自动化设备保持高景气。据国家统计局数据显示，1~6月，国内工业机器人累计产量达5.9万台，同比增长52%，6月份的同比增幅更是达到61%，居各类工业产品之首;1~6月，金属切削机床累计产量达40万台，同比增长8.7%。
其实，从2011年开始直到当下，机床行业的景气度也依旧没有明显提升。整整5年多，机床工具市场持续多年下行，近两年来行业企业发展分化更趋明显。有部分企业出现经营困难、破产重组等现象。
随后，在国家一系列政策密集出台的环境下，在国内市场强劲需求的推动下，我国金属切削机床行业产能恢复明显，连续6月产量实现正增长，产品在智能化、高速化、复合化、精密化、多轴化等方面取得显著进步，在我国由制造大国向制造强国迈进的过程中起着重要的支撑作用。
作为目前全球最大的机床生产国和消费国，虽然中国机床企业在国家支持下，加快中高端机床用关键功能部件研发，并取得一定成果，例如济南二机床自主研制的国产首条全伺服高速自动冲压线，冲压技术已达到世界领先水平。但是中国机床企业更多的集中在中低端市场，而高端机床市场仍由德日美传统机床企业主导。
伴随中国机床行业的快速增长、结构调整以及专业化分工深化，具有多方面技术和性能优势的电主轴将受益于下游机床工业产业升级。而进口电主轴价格高、交货期长、维修困难，国内产品进口替代空间广阔。此外，电主轴常因操作不当、部件磨损等原因导致故障，也会因长期使用精度下降而需要维护检修。
“机床行业需求升级方向与中国机床制造业的长期固有优势完全相反。”中国机床工具工业协会常务副理事长兼秘书长陈惠仁此前曾表示，“中国机床行业缺的不是面，而是深度。”
中国作为全球最大的制造业大国，近年来，受机床市场需求回暖影响，我国机床行业在产能规模上不断上升。并且，随着汽车及零部件、航空航天、模具、铁路运输装备、工程机械以及其他各类装备制造业的生产规模扩张，以及相关行业对多层次机床产品的强劲需求，我国机床制造行业正迎来发展的加速期。
另外，机床协会方面也判断，随着我国供给侧结构性改革的推进，金融业不断加大对实体经济支持的力度，“稳增长”措施效应的逐步显现，以及市场新动能和投资新热点的拉动等综合因素作用，引发了行业从去年开始的这一轮市场需求回暖，并预计今年机床工具市场和产业运行将呈现趋稳向好的态势。
中国企业需要的不是“万金油”式工业4.0方案，而是量身定制的路线图，包括实现能耗优化和自动化的数字化精益转型，高效高质的数字化商业模式，创新的产品和商业模式开发，以消费者需求为导向的商业战略等。相信在政府一系列举措之下，加以机床企业的不懈努力，我国机床行业将会迈向更美好的未来。