根据最近的一份国际调查结果显示，用户重视生产效率、加工稳定性、无故障切削、刀具寿命可预测性以及零件质量一致性，并将其列为切断工序主要的优先考虑因素。
切断工序面临的挑战
切断工序看上去或许相当直截了当，并且也确实如此，但是为了在保证现代车削的高生产效率时安全地执行这些工序，就需要克服所带来的切削挑战。这之中面临的主要问题仍是:毛刺和飞边形成、切屑形成和排屑、振动趋势以及不一致且过早的刀具磨损。值得庆幸的是，如果选择合适的刀具并正确地加以应用，那么在今天这一切都不是问题。
刀具选择的第一步
首先，需要确立最适合于工序的刀柄类型和刀具系统。在这里，尤其是工件直径起到了至关重要的作用，因为刀柄与所需的切削深度直接相关。切断时大多数切削深度处于6～28mm的中等加工范围之内。深切断的切削深度为28～55mm，而浅切断则为0.25～6mm。还有其它极端的情况。
选择刀柄时，通用性和稳定性之间可能出现必要的折中。相关的批量大小和操作变化将影响到选择方向。由于刀具悬伸可设置成适合不同的直径，因此就可将带可调整刀板的刀具用于各种各样的工件直径。另一方面，带整体式增强刀板的刀柄只适合一定范围的直径，但能提供最大的强度。
两种不同的切断刀具类型之间是通用的切断刀具，具有适合单刃或双刃刀片的螺钉式或弹性夹紧。在这里，选择最大的刀柄尺寸，例如刀柄和刀板高度，增加了刀具的稳定性，从而适应不同切深的变化。 螺钉夹紧意味着最高的刀片及刀柄稳定性，而弹性夹紧则可利用窄刀具增加通用性和可达性，这样就只需切削少量材料，并且机床功率也较低。
最佳的刀片选择步骤
切削刃至关重要。它将在切削中引导刀具，并控制切屑，同时决定飞边和毛刺的形成以及或多或少的提高材料的切削效率。刀具稳定性的根本所在是相对较薄的刀片与刀柄之间的接口质量。为了保持稳定性，就需要良好的轨道和V形刀片座结构，并最好与相对较长的刀片配合使用，这种结构对切断刀具性能来说至关重要。
刀片宽度因切断刀具的切削深度能力而异，小切削深度(工件直径)可使用薄刀片，而大切削深度则需使用更宽的刀片以保证强度。
刀柄上的刀片座型号与刀片宽度相对应，每种系统都有其特定的刀片宽度范围，例如CoroCut单、双刃系统具有八种不同的刀片宽度，范围从1.5～8mm不等;而CoroCut 3则适合于浅切断，具有3种刀片宽度，范围介于1～2mm之间。
当为工序选择刀片槽形和牌号时，应当确立切削刃锋利性、强度和宽度最合适的组合，以确保尽可能高的每转进给量，从而获得最大的生产效率。锋利的刃槽形易于切削，所需机床功率小，并且最小化了振动趋势。坚固的槽形负前角更大，切削刃也得到增强，因此能承受住要求更苛刻的切削和粗加工，并且可以实现更高的进给率。加工条件和操作变化指明了选择方向，并且通常存在折中，尤其在需要一定程度的通用能力时，半精加工槽形就是其良好选择。通过选择当今的不同刀片，就能获得各种最佳化的可能性——Wiper(修光刃)刀片用于提高表面质量和进给;而增强的刀片圆角则可获得更高的进给能力和安全性，并通过更软的切削作用和毛刺最小化实现良好的切削控制。左旋肉碱副作用洗面去眼袋眼霜哪种好防晒仓库出租品牌瘦腿什么牌子的好最好的磨砂膏哪种好
对于刀片牌号选择，切削刃强度应该是最初要优先考虑的因素，因为强度可确保切断工序的安全性。这意味着应优先考虑韧性，而不是更锋利和更硬的槽形和牌号。其次基于操作因素和加工条件获得合乎要求的表面质量和进给率，并继续改进牌号使其更为耐磨，从而获得更高的进给和更长的刀具寿命。
通过应用最新且广泛的PVD涂层牌号使工艺变得更为简单。这种牌号能够提供具有高进给能力的通用解决方案，并且对大多数工件材料都进行了优化。(GC1125)加工时对切削刃磨损的检验和基本分析指出了为获得最佳性能而进行的切削参数调整或可能的替换牌号。基本指标是切削刃变形，这意味着切削刃太韧了;而切削刃崩碎则意味着切削刃太硬，记得采用推荐的切削参数。