“在汽车精锻齿轮这个细分行业，我们专注了40年。”青岛三星精锻齿轮有限公司董事长傅志刚说。三星是国内第一家生产精锻齿轮的专业化企业，原厂始建于1976年，从建厂之初就确定了走专业化道路，主营汽车、工程机械差速器精锻锥齿轮及各种精密锻件，在重型车辆、工程机械、农业机械齿轮方面全国排名前三。
三星的齿轮系列产品
新产品研发周期约20天
从奔驰、依维柯、沃尔沃到一汽、重汽、陕汽，三星800多种锥齿轮产品，覆盖了国内外多数重型汽车、工程机械等桥型所用的差速器锥齿轮。由于采用精密锻造技术，可直接将锥齿轮的齿形模锻成形，相比传统加工方法，节材10%到15%，节约加工成本20%到30%，大幅提高生产效率。
傅志刚表示，目前汽车齿轮行业整体利润不高，尤其轿车齿轮每年压低价格，把企业压得喘不过气来。近年来企业积极参与汽车公司的新产品开发，主要增长点来自新产品。
每年研发约10多种型号、30多种锥齿轮新产品，每种型号的新产品研发周期约20天，如今市场上出现的新型号差速器锥齿轮大多数由三星研发制造，抢占了市场先机。三星还是精锻齿轮行业第一家实现机械手代替人工操作进行自动化精密锻造锥齿轮的厂家，实现了无氧化精密锻造锥齿轮技术的应用。
傅志刚说：“过去是手动车床，后来改用数控机床，现在改自动化，未来方向是智能化。”例如普通滚齿机滚一个齿轮需要40分钟，而高效滚齿机，一键自动化只需6分半钟，效率大幅提升。
自动化智能化加上人力需求减少，给企业带来的效益不言而喻。三星8000平方米的新厂房预计明年上半年投产，机械加工、制造和热处理三方面设备将全部实现自动化智能化。机械加工原来是一个人看两台机器，现在是一个人看十台。滚齿机现在一台效率顶过去十台，而磨齿机一台顶六台。
如今三星车间内为数不多的工人做着投料、看护设备等简单工作，劳动强度大大降低。虽然与未来设想中的无人工厂还有一定距离，但发展趋势已经明朗。
打造现代学徒制
中国制造要实现“蝶变”，亟须改变过去教育模式，培养一批具有“工匠精神”的高技能人才。德国等国的“工匠精神”与它的培养制度密切相关，尤其是现代学徒制已成为公认的职业院校教育教学的主导模式。三星正在做的也是这一点。
作为胶州现代学徒制和实训基地的试点单位，三星从2007年开始就改变了从社会招聘的模式，通过与职业学校合作，校企共建管培班。学生从入学开始就进入三星班，前两年在校系统学习理论，最后一年到企业实习培训，实习以后双向选择。通过有针对性教学、技术人员去学校讲解、学生来厂实训实践、师傅手把手传授经验，改变了过去职业教育中理论和实践脱节的情况。
今年两个班100人最终留下70人，前两年每年进厂50人。通过现代学徒制培养模式，这几年工厂输入了大量年轻“血液”。这个500多人的老企业，年轻人比例已占80%左右。年轻人有冲劲儿有发展前途，而自动化智能化更需要年轻人懂电脑懂技术，这一点傅志刚很欣慰。
当前社会上存在着对当工人的抵触心理，三星为此在内部提出口号“创三星品牌，做三星工匠”。傅志刚认为，培育中小企业需要学习德国、日本的工匠精神，哪怕做一颗小螺丝，都要做到高品质。“国家真正的基础和根基在于先进的制造业，要沉下心来，专注做实体、制造业和专业化，提倡劳动创造价值，把产品做到在世界上有一席之地。”傅志刚说。
挖掘汽车业“最后一块蛋糕”
让老企业焕发青春的，不只是年轻化的人才队伍，还有紧跟时代变化的发展理念。依托汽车齿轮多年的技术积累，三星试图在低速电动车领域开拓新的发展空间，进一步延伸产业链条。
傅志刚进入新能源汽车领域也是一次偶然，原本只是给朋友帮忙做电动汽车变速箱设备，没想到噪音控制和传动效率做得比同行都好，从此一发不可收拾。核心部分找专业人员做整车设计规划，变速箱自主研发，与华晨金杯合作使用其外壳和底盘，电机、电池、电控“三电”部分进行采购。就这样摸索前行，三星成为新能源汽车产业的一名“新兵”。自主品牌星锐定价四万元到六万元之间，最高时速80公里，续航150公里到180公里。目前已小批量应用于景区警务以及社区巡逻。
傅志刚认为电动汽车是汽车产业“最后一块蛋糕”，是一个颠覆性产业，将对传统汽车产业带来巨大冲击，但全世界又都处于同一条起跑线。即便像特斯拉，电池等部件也不是自己的，主要完成的是系统设计，这也给他这样的中小企业带来机遇和借鉴。“我们主要看重发展前景，与大企业合作尝试新东西，没有投入太大，也没有离开主业。今后绿色产业、绿色出行是发展方向，但市场现在还是小众，处于推广期。”傅志刚说。
前路艰难，但三星仍然在小心尝试着“造车梦”。吸引它的，也许是新能源汽车巨大的市场，也许是来自转型的压力，也许还是因为做好企业的使命感和情怀。