中国重汽集团大同齿轮有限公司厂区
提到中国商用车变速器生产基地，就不得不提到中国重汽集团大同齿轮有限公司(以下简称“大同齿轮公司”)。2017年10月，从山西省质量大会上传来捷报——大同齿轮公司荣膺第二届山西省质量奖。对“大齿人”来说，这项荣誉的取得，得益于中国重汽品牌影响力和价值、广泛的市场认可度;得益于全公司多层级质量管理理念、方法的不断完善;得益于全员质量意识、行动的持续提升和“精品工程”的成功实施。本期“走遍重汽”我们就去看看高品质“大同齿轮”是如何炼成的。
半路出家的“变速箱之王”
“促进我国产业迈向全球价值链中高端，培育若干世界级先进制造业集群。”十九大报告中对制造业提出了更高的要求。加快建设制造强国，强大的制造业是基础和底气，必须加快发展先进制造业。
大同齿轮公司前身是1958年建厂的大同综合机床厂，当时主要的产品是锅驼机、离心水泵等，1963年更名为大同农业机械配件厂，主要生产拖拉机配件、铸铁管，到了这时候才和卡车稍稍沾边。
1964年，工厂更名为大同齿轮厂，到上世纪80年代末90年代初正式步入变速箱事业，主要生产重型汽车变速箱、发动机齿轮、汽车分动器等。2008年11月，大同齿轮公司成为中国重汽的全资子公司，更名为中国重汽集团大同齿轮有限公司。这是个具有里程碑意义的事件，标志着大同齿轮进入了跨越式发展的新时代。
大同齿轮公司坐落于大同市装备制造产业园区，通过三次引进日产柴公司先进技术，现已形成年产重型汽车变速箱22万台、汽车发动机齿轮160万件的生产能力。“我们公司已经拥有5—16档共7个档位18个系列的各类汽车变速箱数百种产品，实现了商用车变速箱全覆盖，”大同齿轮公司相关负责人介绍，大同齿轮公司是目前国内唯一拥有日系、欧系、美系三大技术平台和全同步器、双中间轴、行星机构、AMT等多种技术路线的变速箱研发制造企业。
“精品工程”塑造新质量样本
正式加入中国重汽集团大家庭后，大同齿轮公司进一步完善产品链，设立了国家级工程实验室“汽车变速器工程实验室”。“这是商用车变速器检验最权威的机构，是变速器新科技和产品的摇篮，不仅能完成内部产品研发，而且可以进行外部产品的适应性开发，提供技术支持及服务。”该负责人说，大同齿轮公司通过实施“精品工程”塑造了新质量样本。
走进实验室，在监控屏幕上，我们能看到所有实验台信息，疲劳测试台、拨叉实验台、同步器性能实验台、静弯曲实验台、气助力实验台、高速润滑实验台、取力器疲劳实验台、温升实验台……变速箱上每个数据都直观可见。“同步器性能实验台可模拟各种环境下同步器情况，目前正在测试的这台同步器已进行了15万次操作，计划数是50万次。”技术人员告诉记者，只要能通过测试，变速箱在任何环境下都可以做到游刃有余。
大同齿轮公司通过实施“精品工程”战略，产品的一致性和可靠性大大提升。“在生产过程中出现任何与质量目标有冲突的情况和环节，都将被视为触碰‘质量红线’，责令相关部门限期解决。”大同齿轮公司技术人员说，我们把问题严控在源头，同时通过建立完备的质量追溯制度，为精品工程提供强有力保障。各加工部建立自加工产品永久性标识登记台账，清楚标识产品名称、供应商代码、加工批次等，并在工件表面打印象征工件身份特征的流水号。总成装配部按规定填写好“总成装配质量记录卡”并输入ERP系统，进行二维码扫描，为每一台下线的变速箱总成确定唯一的身份并铭牌标识。
“大同齿轮”特色质量管理模式
团队即手足，产品质量来源于每个人努力的叠加。大同齿轮公司在全员中牢固树立质量就是品牌的意识，通过推行“精品工程”“一号会议”“责任工程师制度”等先进质量管理方法，向全国质量样本迈进。
传统的车间生产以车间、班组为细胞，相比较“责任工程师”制度实现了团队扁平化管理，灵活性更高。2014年，大同齿轮公司开始推行“责任工程师”制度，以班组长、工艺工程技术人员、操作工、维修工组成团队，优势互补。责任工程师全部从优秀技术人员或经验丰富的班组长中竞聘产生。如今，大同齿轮公司原来10个加工部101个班组整合为41个现场责任师团队;203名班组长、带班长整合为41名现场责任工程师、43名助理责任工程师。
2016年数据表明，实施“责任工程师”让大同齿轮生产效率普遍提升12%—20%，56条生产线、58种发动机齿轮产品质量达到“零缺陷”。“责任工程师制度，就像我们生产的齿轮和变速器产品一样，起到了为职工素质‘挂挡提速’的作用。”大同齿轮公司董事长武正河深有感触。
大同齿轮公司秉承“坚持以人为本，诚信中国重汽”的企业宗旨和“干就干精品，争就争第一”的理念，在全员中牢固树立质量就是品牌的意识，坚定不移地走“调结构、提品质、创品牌”的精品之路，通过内部创新多种先进质量管理方法，形成了具有大同齿轮公司特色的质量管理模式，展示着“用人品打造精品，用精品奉献社会”的价值观。