6月5日，綦齿传动公司，走进偌大厂房内，看不到忙忙碌碌的工人，看不到穿梭不断的叉车、运输车，只有二三十名工人操作着设备，而往返设备之间传递零部件的，是自动驾驶的板车;生产线上，机器人正在对齿轮箱和变速器产品进行喷漆……
在綦齿传动公司生产线机加工组，FMS智能系统取代了以前人工上料下料等过程，实现了全自动生产加工。
全虹宇是加工组组长，每天上班，他再不用像以前那样，在每台生产运转的机器设备之间穿梭奔忙。他只需要操作FMS实时监控系统，打开系统界面点击“柔性线生产加工计划”，选取“零件”“工序”等指令，最后点击“生成”，即完成生产任务命令下达。
接到指令，自动生产线开始运行，托盘上放着工作人员早已准备好的材料，小车自动将托盘运送到机床内加工，加工完成后，自动送到下料工位。待工序完成后，产品会自动被传送到指定位置。
“以前没有这套智能系统，每台设备至少需要1人值守，实行自动化生产后，1人可同时值守3台机器，相当于1人可顶3个人的工作，既省时又省事还提高了效率。”全虹宇说，加工时还可以实现2小时无人值守。
与綦齿智能制造基地厂房为邻的，是綦齿传动公司的老生产厂房，两者最大不同在于，前者只有120名工人，却形成年产20万台变速器产能，而后者有1000多名工人，但年产能只有10万台产品。
新老两种生产方式，人力资源比例1:10，产能比例却达到2:1，这其中的奥秘就是“机器换人”。
綦齿智能制造基地总监陈清彬告诉记者，以7条智能生产线中的壳体加工自动线为例，它是由5条从国内外引进的自动化生产线组成，可以实现铸铁、铝合金产品混合，还能实现在线检测，保证产品的精准度和保障产品质量。“其生产效率约1.5分钟/件，年生产壳体能力达20.4万件，产品合格率达到了99.9999999%。他说，“以前由人工每生产10万件产品中，有1000件左右的产品不合格，而现在改为智能化自动化生产后，最多只有1件不合格。”陈清彬说。
工作人员在对产品进行质量检验
智能化自动化生产后就是自动化在线检测。綦齿生产线检验员赵丽娟说，以前她做产品合格检测，是用卡尺测量产品的长、宽、高数据，现在只需要看检测设备数据即可。
在赵丽娟前面是一台检测设备，设备上下左右自动运行，显示屏幕上不断出现一系列数据。
赵丽娟说，由于以前是人工测量，不仅操作缓慢且精度不够，往往需要反复核验，现在有了智能检测设备，只需在智能系统中输入相关程序，就可由机器对产品进行自动检测，并且产品精度得到更好保证。
“应用智能化、自动化生产设备，现在生产线上只需100多名工人，即可完成以前上千人才能完成的工作，更重要的，这些生产设备在线检测、数据收集、汇总分析等信息化搜集处理，让产品质量控制更加精确。”綦齿传动公司总经理刘韶东表示，接下来将谋划产品的进一步智能化。
刘韶东说，綦齿传动公司作为传统机械企业，生产的齿轮箱、变速器等“铁坨坨”产品，看似与智能化不沾边，但随着汽车产业纯电动新能源、无人驾驶等概念兴起，汽车零部件配套企业也需要转型升级。
“依托智能化生产，今后綦齿产品将从现有的手动变速箱，升级为自动变速箱和匹配新能源车型的变速箱。”刘韶东表示，依托智能制造基地，目前綦齿传动公司已将小批量的客车自动变速箱投放市场，同时将加大重型载货车自动挡变速箱市场的研发力度，并通过对生产线进行智能化、自动化升级，满足纯电动客车配套产品需要。
綦江齿轮智能制造基地共布局7条自动化生产线，包括壳体加工自动线、热后齿轴加工自动线、热处理加工流水线、热前齿轮加工自动线、总成组装自动线、总成涂装自动线和试验台架线，形成从接单、生产、包装到运输的各环节、全流程智能化操作。
刘韶东说，整个涂装线已经实现了全程智能操作，实现了对合格总成的自动化清洗、风干、机器人喷漆、流平、烘烤和冷却。还实现了全系列变速器混线生产，整线采用两台机器人实现无人化喷涂，采用数据管理系统，实现过程控制。