21世纪的前10年，伴随着国家经济的高速发展，机床工具行业持续10余年快速增长。在3C领域和汽车制造业谋求转型升级之际，为应对企业对高精密部件的需求，机床行业正在走一条以“智”赋能的全新变革之路。
国产数控机床经过多年发展，在机床功能、性能指标等方面取得了很大的进步。但是，专家指出，国产中、高档数控机床在质量、精度、稳定性、可靠性等关键技术上与国外先进水平存在明显差距，还需要机床企业和数控系统企业与用户一起共同努力。
中国机床行业发展有基础，发展利好
中国机床行业有基础，发展有动力，这几年进步很快，不能妄自菲薄，前途大有希望。机床行业在新中国工业的发展历程中始终被放在重要的战略高度，得到国家历届领导人的重视。从“六五”开始，每个五年计划中都有落实国家战略，对数控机床行业研发的大力支持。新中国70年来培养了一代代优秀的工程技术人员和产业工人，在高等教育体系内仍然有一批优秀的学科建设团队，一直延伸到当前的职业技术教育体系。从根本上讲，机床行业的发展和进步是中国工业化和现代化需求拉动的，不论是计划经济时代还是市场经济时代，这种巨大的需求牵引是最大的发展动力。
数控化技术为机床插上腾飞的翅膀
近40年来，得益于技术进步，数控机床产业的行业门槛在降低。引起变革的主要要素是数控化。数控化初期，随着计算机技术的进步，数控系统的稳定性和易用性的提升、成本下降，逐步使数控机床得以普及。数控化的普及简化了机床的传动系统，大大降低了传统齿轮传动副、花键、蜗轮蜗杆的用量，简化机床设计和制造。另一方面，滚动功能部件(直线滚动导轨、滚珠丝杠、轴承)成功应用及产业化，也进一步简化了机床设计和制造。而机床行业自身是一个自我装备、逐代提升、能自循环的体系，同时母机的水平也在提升。
这些技术条件促成了机床行业常规制造技术的简化，传统静压导轨、静压轴承等专有制造技术仅留存在重型机床领域和超精密加工领域(这些留存的传统技术像熊猫一样珍贵，应该被国家重视，因为这些技术是某些“重器”核心关键技术);在巨大的通用加工中心和数控车床的市场需求拉动下，在市场经济的环境催生下，诞生的大批民营机床生产企业。这种情况下，传统大型机床企业的优势在消减。如果不能客观分析自身立足这个行业的根本优势，会使传统机床企业手足无措，甚至败下阵来。任何时代都会有不能适应时代环境变化而消亡的事物，这样的轮回在恐龙时代之前就是这样。
智能加码技术为预见机床的未来助力
从世界与中国的对比看，在数控系统方面，中国应该很乐观。在重大专项的支持下研发了高端数控系统，实践了自主研发的数控系统在多种五轴数控机床上的配套产品。以科德数控为例，先后研发近10个系列，近20个规格，超过300台的五轴机床，得到了用户的肯定。在滚动功能部件上，国内几个专业厂的导轨丝杠在重大专项的支持下，批量化生产的样本经南京理工大学的实验室检测，和日本产品差距非常小，在实际的机床上应用也是如此。特别是最近自动化物流设备对滚动部件的需求拉动，应该使这些企业又壮大了一波。
电主轴方面，中国也应持乐观态度，许多企业完成了电主轴的研发设计与制造，在这个部分专业的进口轴承厂家给予有力的设计支持。伴随着3C机加工的迅速发展，也成长起像广州昊志等几家优秀的专业化研发生产主轴的企业。可以说，数控机床上高附加值的部件正在被中国掌握，技术逐步走向成熟，经济成本在下降。
在CIMT2019展会上，仅中国多家民营机床制造企业的W4馆就有20余台五轴数控机床展出，也可以从侧面说明中国机床行业的技术进步。而从展会上看国外产品，虽然DMG、PUMA、FIDIA等厂商把最新的甚至概念机都拿出来，其设计理念还没有让业内人士无法理解或者带来眼前一亮的惊喜。目前，欧洲还有很多濒危机床企业，可以供中国厂商选择收并购。可以预见，未来十年不在中国设厂的欧洲和日本机床厂估计日子会比较难过。有观点认为，中国机床行业人员流失严重。其实，在市场化中，机床行业人才资源等社会资源向发展快的企业流动是正常的，绝大多数是行业内流动，不是流失，其后面也有技术的推广、传播、辐射等有利效应。
总结
博观而约取，厚积而薄发。影响数控机床的关键因素是可靠性，可靠性是工匠精神的具体体现，面对机遇与挑战，我国机床工具企业更应该沉下心来，脚踏实地提出更专业的解决方案，进一步提高机床的可靠性，即使有再多难处，都需要攻坚克难、砥砺奋进，深耕高端数控机床的技术研发。