在过去几年中，我们看到齿轮噪音不断增加，这是一项重要的质量标准，尤其是在汽车行业。电动动力系统的发展进一步推动了齿轮噪声行为的重要性。这种发展导致更严格的几何公差和需要直接访问噪声行为作为包括公差在内的附加质量标准。在噪声测试的情况下，质量检查的结果是一个阶谱，通常为单个阶或整个阶谱设置一个限制。
作为第一步，我们应该研究几何公差。更严格的公差通常会导致更高的测量频率，从而推动质量成本。限制成本增加的一项措施是加快测量过程本身。为了实现更短的循环时间，Klingelnberg 开发了用于齿轮的光学计量。一个主要挑战是几何特征的严格公差。测量系统的精度不能受到影响，并且对于光学系统至关重要。Klingelnberg 通过结合触觉和光学系统引入了混合计量的概念。这使我们能够将触觉系统的灵活性和稳健性与光学系统的速度相结合。对于齿轮测量，使用触觉系统执行相当快的轮廓和引线测量，而使用光学系统执行耗时的分度测量。因此，分度测量的时间可以减少多达 80%。这意味着对于整个循环时间，增益高达 40%。将光学系统引入标准齿轮测量软件带来了额外的优势。包括数据接口(例如统计)在内的所有评估细节保持完全相同。因此，将光学系统引入生产是一个简单的过程。将光学系统引入标准齿轮测量软件带来了额外的优势。包括数据接口(例如统计)在内的所有评估细节保持完全相同。因此，将光学系统引入生产是一个简单的过程。将光学系统引入标准齿轮测量软件带来了额外的优势。包括数据接口(例如统计)在内的所有评估细节保持完全相同。因此，将光学系统引入生产是一个简单的过程。
Höfler 圆柱齿轮轧辊试验机 R 300
下一步是直接将噪声作为质量标准，而不是通过零件几何。Klingelnberg 在这里介绍了标准测量中心的齿轮偏差分析 (GDA)软件。GDA _软件评估齿轮侧面的波纹并将其转换为表示特定齿轮可能在变速箱中引起的阶次的阶谱。此分析的基础只是标准齿轮测量。出于分析和故障排除的目的，通常会分析所有齿轮齿。相反，对于生产监控，可以选择仅使用四个齿。这意味着无论如何在生产中执行的标准齿轮测量是分析的基础。结果，我们得到了所谓的“第三张测量表”。它包含订单以及公差和查看波纹度的特定值。
对于电动汽车，我们可以看到行业内对噪音进行 100% 测试的明显趋势。这需要一种快速可靠的测试方法。在这种情况下，圆柱齿轮的滚动测试是首选方法。事实上，很长一段时间以来，它一直是锥齿轮的标准。通常，在圆柱形世界中，人们会想到双面测试。不幸的是，关于齿轮噪音的信息相当有限。此处应用的标准方法是单面测试。该方法直接表明齿轮的传动误差是齿轮噪声的根本原因。借助 Höfler 圆柱齿轮滚动试验机 R 300，Klingelnberg 提供了所有已知的三种方法，以获得必要的灵活性。可以缩短测试周期以匹配齿轮磨削周期时间，以确保以可承受的成本进行 100% 测试。因此，通常使用结构噪声 (SBN) 和扭转加速度测试 (TAT) 方法，因为它们在相当高的转速下工作并确保较短的循环时间。
R 300 提供模块化机器设计
我们可以得出结论，齿轮噪声是一个重要的质量标准，尤其是对于汽车应用而言。基于分析检查或单面测试，有不同的方法可以确保良好的齿轮噪声行为。分析检测提供了将噪声评估与生产中无论如何都需要进行的齿轮测量相结合的选项。这里的解决方案是齿轮偏差分析软件。分析齿轮检测可以通过光学计量加速，但仍无法匹配我们的加工周期，因此不太适合 100% 检测。当需要快速测试周期，尤其是 100% 检测时，单面测试是首选方法。