公司是中国机床工具行业骨干企业、中国精密数控机床与复杂工具研发制造基地、工业机器人减速器研发制造基地、国家级高新技术企业和创新型试点企业、“创建世界一流专业领军示范企业”，拥有国家级制造业单项冠军产品和多家国家级专精特新“小巨人”企业。
秦川机床以产业链完整、产品线众多、系统集成能力强大、综合竞争优势显著著称，主要产品包括高档数控车床、加工中心、外圆磨床、齿轮加工机床、螺纹磨床、精密测量仪器等高端数控装备及数控复杂刀具;工业机器人减速器、精密(特种)齿轮箱等高端制造产品;滚动功能部件、汽车零部件、精密齿轮、精密仪器仪表、精密铸件等零部件产品;智能机床、高档数控系统、自动化生产线、数字化车间、秦川云等智能制造及核心数控技术和服务业务。
公司以“装备中国，走向世界”为己任，心无旁骛聚焦主业，勇担产业“链主”责任，聚焦产业需求，深化“两链”融合，加力国产高端工业母机创新突破，不断推动产业升级发展。先后获得“国家科技进步一等奖”“国家科技进步二等奖”“中国工业大奖项目表彰奖”“中国机械行业百强企业”等多项荣誉，已累计牵头承担省级重大科技专项32项，牵头或参与国家重大科技专项104项。
二、改革发展成果
近年来，秦川机床牢牢把握新使命新任务，围绕攻克工业母机“卡脖子”难题和突破关键核心技术，主动融入国家战略布局，立足市场竞争和技术前沿，坚持需求导向、场景牵引，深化“两链”融合，构建开放协同创新体系和先进制造服务平台，致力打造我国工业母机研发创新高地、先进制造基地、高端应用示范基地。深入推进“秦-法”耦合协同、上下游“供-需”无缝对接，强化应用基础研究和协同创新，厚植科技自立自强第一动力，立志成为全球领先的机床智造及精密传动解决方案提供商。
1.提升主业韧性，以强链项目突破高端领域
秦川机床紧盯技术进步和需求升级，纵深布局机床主机、高端制造、核心零部件和智能制造业务，加速推进重点项目落地见效。聚焦“卡脖子”技术攻关，攻克了高精高效磨齿机主轴数字化装配、车铣中心热变形误差补偿等25项关键核心技术;自主设计生产的高速主轴、数控转台、龙门摆头和附件头及砂轮修整器已实现国产化替代;国家重点领域关键零件加工高端装备产业化能力建设项目、新能源汽车领域滚动功能部件研发与产业化建设项目等强链项目的实施，将进一步提升高端制造研发和制造能力。
2.探索科创机制，产学研“联”出最强合力
围绕攻克工业母机“卡脖子”难题和突破关键核心技术，强化原创策源能力建设，秦川机床构建管理与研发相协同的创新体系，设立“一委双机构”，成立“科技创新部”，组建体系化任务型创新联合体，形成关键核心技术、前沿技术、共性技术的技术创新体系。
同时，创新性搭建合作平台，形成以企业主导牵头、高校院所支撑、“产学研用”各创新主体相互协同的科技创新工作机制。牵头组建的高档数控机床创新联合体，聚力研发高精高效数控齿轮机床、五轴加工中心主机及核心功能部件，通过体系化、任务型协同创新模式，创新要素得以顺畅流动，有力推进产品技术快速迭代、企业结构深度调整。例如，与西安交通大学等共同参与完成的“高档数控机床精度及其稳定性提升关键技术与应用”项目获2023年度国家科学技术进步奖二等奖，该项目有效解决了多个应用领域的精密零部件加工难题;与高校协同合作研制的光栅尺成功实现国产替代;攻克机床热变形误差补偿技术，显著提升机床热态刚度和稳定性;开展数控车床切削刀纹成因研究，有效提高机床结构性能。
此外，秦川集团还与多家龙头企业单位签署战略合作协议，从供需两侧协同发力，推动产业链上中下游企业协同发展。
3.强化人才支撑，聚智蓄能升级智造新引擎
秦川机床突破人才壁垒，建立健全人才梯队培养机制和高端人才引培配套政策，细化研发人员宽带薪酬管理及日常绩效考核制度，健全价值评价与分配体系，多维度激励研发人员主动担当或参与各类研发项目。
同时依托秦创原创新驱动平台，共建1个联盟、3 个平台，引进创业团队、资助创新人才，柔性引进博士，聚焦“卡脖子”难题和关键核心技术攻关。此外，多层次多维度培养使用人才，通过深化“项目制”，完善“揭榜挂帅”“赛马”机制，建立集团三级培训体系，发挥技能大师(劳模)工作室载体功能等途径，激发全员创新创造热情。
近年来，秦川机床参与制定国际标准1项，牵头或参与制定国家标准34项、行业标准93项，制定各类企业标准600余项，获授权各类专利173项、软件著作权40余项。
三、重大成果及典型案例
1.“高效高精度齿轮机床产品创新平台”项目
该项目面向船舶、能源、汽车等行业国家重大装备需求，建成三大类七个创新基地，包括共性技术研发基地、整机集成及测试基地和用户工艺研究基地等。开展了包括齿轮高效高精度加工新原理新方法、关键功能部件及整机设计技术等九项关键技术研究，开发了一系列填补国内空白、数控化率达100%的数控蜗杆砂轮磨齿机、数控成形砂轮磨齿机、数控滚齿机。该项目研制的高精高效磨齿机在法士特“黑灯工厂”中使用，实现了商用汽车用齿轮高精度、高效率和高可靠性加工，研发了抛光磨削、抗扭曲磨削、双圆弧磨削及双联齿磨削等功能，首次实现国产磨齿机在无人工厂的应用。
2.立式五轴车铣复合加工中心、大型卧式五轴加工中心及关键核心功能部件
围绕国家“重大短板装备专项工程”的迫切需求，成功研发出用于关键领域的高效、高精度加工立式五轴车铣复合加工中心和大型卧式五轴加工中心，实现了关键领域零件加工装备的自主可控。SAJO1000系列高精度卧式加工中心面向关键及特殊行业等制造企业，适用于箱体和盘环类复杂型面多工序加工，可替代进口。
HMC1200/5S高精度摆头转台式五轴卧式加工中心适用于各类箱体、盘环类零件的复杂型面加工以及端面、径向及斜孔的半精加工和精加工，尤其是精密孔加工，能一次装夹完成钻、扩、铰、镗、攻丝、铣型面等多种加工，并能组成柔性生产单元(FMC)和柔性生产线(FMS)，满足不同用户差异化需求。VMC40U高速立式五轴加工中心是运动加速度达2g的高速立式加工中心，适用于复杂型面的精密加工，实现了国产高速立式五轴加工中心设备在各类零件单批次、生产线批量化生产应用，可替代同类型进口加工设备。
关键核心功能部件产品包括大扭矩机械式摆动主轴、摇篮式精密级大扭矩数控回转工作台，技术水平达到国内领先，均可替代进口。
3.高精度高速齿轮加工机床及生产线示范应用项目
围绕智能工厂场景应用，秦川机床在攻克高精度高速磨齿加工技术与产业化验证、自主品牌数控系统及关键部件在齿轮机床上应用验证、机床可靠性提升、新型磨齿技术攻关及应用四大关键核心点后，首次成功进入比亚迪汽车制造生产线，成为新能源汽车齿轮加工的主力机型，实现了国产磨齿机及测量装置在无人化智能工厂场景的应用，使其齿轮齿廓形状误差≤1.2µm，并使其生产效率提升70%左右。
4.飞机起落架专用外圆磨床项目
针对国内无专用外圆磨床加工飞机起落架的现状，秦川机床联合西安理工大学，通过技术攻关，解决了回转直径较大、工件形状复杂多变、装夹难度大、工件为回转不平衡零件无法配重等难点，成功研制该专用外圆磨床，形成具有自主知识产权的专利2项，专用磨削软件著作权1项。该产品的成功研发，实现了国产化替代，大幅提高了重点产业配套水平。
5.新能源汽车电子刹车系统螺杆副精密磨削生产线
电子刹车系统丝杠螺母是新能源汽车刹车系统的重要传动零部件，为打破国产新能源汽车零部件长期依赖进口的局面，秦川机床研发出SK7120数控外螺纹磨床和SK7620C数控内螺纹磨床，其中，数控外螺纹加工直径为2-160mm，数控内螺纹加工直径为10-200mm，磨削精度均稳定达到P1级。目前，高效螺纹磨已批量进入比亚迪汽车，并使电子刹车丝杠副性能在达到进口水平的同时,价格不到进口的一半。
6.RV减速器数字化及高效精密制造项目
通过自主研发减速器数字化正向设计平台，利用自有设备，自主研制出RV减速器关键零件专机和减速器传动性能测试试验台，并提出RV减速器“实物+数据包”的产品新形态，成为可提供(5-800kg)全系列RV减速器产品供应商，目前公司机器人关节减速器约占国产RV品牌市场份额20%。
