面对高昂的研发与生产成本，大多电驱Tier1供应商选择外购齿轴，而星驱科技基于团队多年变速箱开发经验，以自研自产代替外购，真正意义上做到全产业链的研发制造全覆盖。
强势补能、智造板块再升级
加工设备对齿轴精度起到决定性作用。星驱科技数亿元级投入打造高效能智能齿轴机加线，采用众多一线品牌设备，年产能达20万套，可高质量加工输入轴、输出轴、行星齿轮/齿圈、从动齿轮/齿圈等产品。具备从热前加工、热处理到热后精加工的全链条自主智造能力，满足国内外各大主机厂标准，目前已稳定向部分国外豪华车企供应齿轴产品。
精尖设备、加码高质量生产
星驱科技热前加工车间配备20余台进口数控车床，确保产品在热前阶段的高质量。其中EMAG车床采用倒立式及双刀塔加工方案，加工效率提升30%。同时配备在线测量装置、Y轴联动加工，让工艺过程更加灵活稳定。
在热处理环节，星驱科技采用法国ECM真空低压渗碳&高压气体淬火设备，可智能监控热处理全过程，永久记录渗碳温度、气体流量、淬火压力、转速等关键参数，能更全面追溯工艺流程，提高产品可靠性。
热后精加工是决定齿轮精度的关键一环，对此，星驱科技融入团队多年智慧积淀，打造微米级高精度、高效率、高智能化热后精加工线，赋能星驱智造再迈步。磨床来自德国JUNKER品牌，满足DIN 5加工精度，同时实现多部位加工，量仪可实现100%在线检测，CMK(设备能力指数)>2.0，有效提高生产过程的稳定性和产品质量的一致性。
珩齿作为精加工的重要工艺，能够降低齿面粗糙度，提高齿轮的微观精度，改进齿轮的耐磨性和负荷能力，并减少齿轮噪音。星驱科技引入德国顶尖品牌Präwema，可满足DIN 5精度加工。磨齿设备采用瑞士Reishauer品牌，齿面粗糙度可达Ra0.2,满足新能源汽车传动系统的高精度要求。
全程监测、实现产品高可靠
机加线配备完整的智能检测体系，全工序配备线边检具，并采用超声波探伤，可100%识别零件焊接后缺陷，同时设置了单独的检测室进行全方位的理化检验，确保材料、硬度、精度等满足要求，为客户提供更可靠、更高品质的齿轴产品。
节能减排、绿色可持续发展
星驱科技始终将可持续发展理念贯彻生产的每个环节。星驱科技机加线全线采用高效能设备，可在低能耗下实现高效生产设备均配备废水废气处理装置，实现“0”污染排放。此外，星驱科技另设油液循环系统，可将使用过的油液过滤再循环利用，实现绿色生产。
齿轮的每一次转动，都是科技持续攀升的生动写照。星驱科技作为全栈式电驱总成及零件解决方案供应商，将矢志不渝地追求卓越制造，深化技术创新，为中国新能源汽车产业攀登更高峰注入强劲动力。