PA4T0电驱产品峰值功率范围可达230~260kW，峰值扭矩介于4500~5000Nm，能够满足整车强劲动力和极致越野需求。同时，其峰值转速超过1500rpm，可靠保证整车高速行驶时持续稳定的动力输出。此外，该电驱适配车型广泛，可应用于C级及以上乘用车、中大型SUV、MPV等多种车型，满足不同OEM的匹配需求。
一、系统最强的效率优化设计
通过电机、减速器匹配和软件策略优化设计，提升工况效率：
▶ 升级电机槽极配合，使高效区更贴近低速低扭区域，更好地适应整车在日常使用中的工况需求。这一改进相较于上一代的电机方案，显著降低了电机的铁耗，提升了整体能效，为用户带来更经济、更环保的驾驶体验;
▶ 磁钢设计全面升级，采用先进的分段磁钢技术和绝缘镀层技术。通过分段磁钢的设计，有效抑制涡电流的产生，降低磁钢涡流损耗。同时，绝缘镀层技术的应用，通过在磁钢表面形成一层绝缘层，防止磁钢和硅钢片导通，进一步降低了涡流损耗。这一系列的升级措施，提升了电机的效率，降低磁钢温度，确保了电机系统的高效稳定运行，为用户带来更加可靠和高效的使用体验;
▶ 绕组端部超低焊技术应用，降低线包高度，优化绕组铜耗，搭配槽极配合优化和磁钢设计升级，共提升电机工况效率约0.5~0.6%，使电机性能更为卓越，更加适应多变的工作环境，满足用户对电机节能高效、稳定可靠的需求;
▶ 采用低粘度润滑油，结合低搅油壳体设计，成功降低了机械传动部分的搅油和甩油损失。这种新型润滑油的低温粘度相比上一代油品降低了约50%，使得电驱在低温环境下的运行更为顺畅。在常温工况下效率提升约0.1%，提高电驱系统效率的同时还增强了其适应不同温度环境的能力;
▶ 设计效率最优的软件控制策略，确定效率最优的电控载频、发波角及油泵流量请求，在满足性能需求的前提下，提升系统工况效率约0.3~0.4%。优化系统性能的同时为用户带来了更加高效、节能的使用体验。
二、软硬结合地提升NVH性能
电机电磁方案、减速器齿轴、结构件优化和软件主动降噪技术应用，系统性地提升总成NVH表现：
▶ 低噪音电机：电磁方案智能寻优，致力于寻求更低的电磁力和转矩脉动。同时配合高刚度高阻尼定子结构，通过拓扑优化及辅助槽设计，进一步提升了电机的噪音控制性能。在实际测试中，外特性上主阶次一米平均噪声实测值低于66dB，相比上一代电机，NVH表现全面提升;
▶ 低噪音齿轮：高重合度细高齿设计及匹配整车工况的微观修形，降低齿轮传递误差。高刚度轴齿结构方案，提升模态，减少轮齿动态啮合力传递，确保齿轴噪声居业内领先水平，外特性上齿轮噪声实测低于70dB;
▶ 软件主动降噪：采用先进的增强谐波注入降噪技术，针对更高速段电机的特征阶次谐波噪声进行有效解决，预估优化效果可达10dB以上。同时，结合随机载频和变载频技术，对PWM噪声进行了优化处理，进一步提升了电机的静音性能，为用户带来了更加舒适、宁静的使用体验。
三、全集成一体壳技术及兼容性设计
采用全集成一体壳架构和匹配客户需求的兼容设计，在实现更高的功率密度设计的基础上，结构兼容更多配置以满足不同客户的个性化需求：
▶ 极致的集成化设计：将电机、电控、齿轴等核心零部件紧密集成，主要壳体集成为一个零件，同时通过创新的压铸方案，实现所有水道、油道与壳体集成，总成尺寸相比分体式减少10%;
▶ 核心组件模块化设计：功率模块、定转子等核心组件实现Si/SiC、400V/800V方案的兼容设计，在总成对整车接口不变的前提下，既能满足客户对成本/效率的不同需求，也便于匹配整车不同电池架构;
▶ 面向客户的结构设计：基于油冷架构，全面实现主动润滑和冷却，满足正反转应用。高压母线支持双向出线，整车线束布置更友好，进而实现不同车型轴前/轴后布置需求，为客户提供更多选择。