《诗经》有云：玉汝于成。意思是像打磨璞玉一样磨炼一个人，使其成功。熟悉中国重汽集团大同齿轮有限公司(以下简称“大齿”)数控车工徐玉成的人都说，这句话就像是为他“量身订制”的。
现任“大齿”副总工程师、徐玉成曾经的师傅杨国斌介绍：“‘大齿’是生产重型汽车变速箱和发动机齿轮的，产品主要供应母公司和国内大型汽车企业。这就需要精确的‘大齿制造’——‘大齿精度’，而高级技师徐玉成就是这一切的源头。”
徐玉成所在的同步器加工部车拉线班组是企业加工部各类工序的源头，企业所有零件都要经过车工和拉工的加工。因此，他和他的车拉线班组的技术水平直接决定着“大齿精度”的水平。
齿圈支架是“大齿”主导的三款变速箱的通用同步器零件，在所有热前工序完成后，需要转入热处理加工部进行局部渗碳处理，之后再进行热后车削端面工序，主要的目的是解决热处理后齿部端面变形的问题。热后车削在“大齿”所加工零件精加工工序中是运用比较普遍的、用简单的动作完成精度较高的一道工序，例如车削内、外圆，车削端面、台阶面等。
“大齿”原先使用的齿圈支架只有一个刀片两个刀刃，每个刀片费用为250元，可加工100件齿圈支架，按照每月生产5000件算，共需要50片刀片，费用是1.25万元，单件成本高达2.5元，每年仅齿圈支架热后车的刀具费用就达15万元。而且刀片损坏较快，刀具容易磨损，刀片材料在断续切削精度方面有一定的缺陷。
徐玉成从增加单个刀片的刀刃着手，在各类刀具厂家所提供的样板中进行试车筛选。经过大量数据对比发现，“S”型刀片(正方形刀片)每个刀片具有8个刀刃，加工产品平均数量远超其他种类刀片，不仅提高了产品生产能力，而且最大限度地实现了降本增效。
徐玉成给记者算了一笔账，“S”型刀片每个售价为270元，一个刀片可以加工600件，单价成本降为0.45元。与原先的刀片相比，每年此项目可为加工部节约费用达12万元。一旦“S”型刀片这个创新项目推广到企业每个热后硬车工序中，预计每年可为企业节约费用50万元以上，实现降本增效的最大化。
随着科学技术的不断发展以及国际能源缺乏的不断加剧，节能降耗、环保已成为国内外汽车行业新的竞争点。“大齿”也不例外。这也成为徐玉成技改创新的方向。
“大齿”30多条车床生产线的车工工序都在用三爪装夹被加工零件，三爪定位是否准确对被加工零件的加工精度有着至关重要的作用。但实际工作中要找到与被加工零件内孔或外圆相同、长度在30—80毫米范围内的孔类或棒类零件，作为车三爪的物料是比较困难的，往往是东拼西凑暂时性解决，而且车削过程存在不安全隐患。
爱琢磨的徐玉成通过分别设计内外夹持器的办法，使一个可以反复使用、操作简便、便于调整、适合各种尺寸的外圆或内孔零件的车正、反爪工具随之而生。它可以节约大量的夹持所需材料，直接效益在10万元以上，还可大量节约寻找车三爪的时间，提高了工作效率。经专业人士评估，该产品在企业推广后，间接产生效益在30万—40万元之间，在全国同行业推广，价值更高。
多年来，徐玉成一直负责加工部的创新改善工作，经他本人完成的创新改善项目就有61个。这些创新不仅大大降低了企业的生产成本，更提升了“大齿精度”的美誉度，为企业注入了新活力。不仅他自己加工的汽车同步器零件合格率为百分之百，其所在的班组零件加工合格率也达到了百分之百。
罗马不是一天建成的。徐玉成代表的“大齿精度”也不是一天练就的，而是经历了多年的岁月雕琢。
1989年，徐玉成从原大同市第一技工学校毕业，成为“大齿”的一名数控车工。第二年，他便成为企业仅有的两台先进数控车床的操作人之一。在这个当时全新的领域内，徐玉成执著追求。自2003年在企业举办的首届青工技术比武中获得第三名后，徐玉成像着了魔似的，奔跑在追求技术完美的道路上：2007年，获得企业数控车工组技能比赛第一名和“金牌员工”称号;2009年，获得山西省第三届“职工职业技能大赛”数控车工组冠军和省“五一劳动奖章”，全国第三届职工职业技能大赛数控车工决赛第16名和“三晋技术能手”称号;2011年，成为集团公司“首席技师”和享受山西省政府津贴的高级技师;2016年12月获得“全国技术能手”称号。
多年来，徐玉成把“传、帮、带、学”的作用发挥得淋漓尽致。他在现场工作站授课百余次，受培训的对象达1000余人次。他一手培养技师5人、高级工25人。接受过他培训和指导的人更是不胜枚举。其中一个叫李文泽的徒弟，在省第四届数控大赛中夺得第一名，在国家大赛中也获得名次。
2013年，“徐玉成职工技术创新工作室”成立后，他发挥专业技术领军人物的作用，以课题攻关、师带徒为活动载体培养技能型人才，致力于提高职工自主创新水平，提升企业创新创效能力，为“大齿精度”添砖加瓦。仅2016年，工作室就解决生产中遇到的各类难题十多个、完成改善项目31个，节约资金50万余元。