伴随着工业4.0浪潮滚滚而来，提升效率、保障质量、降低成本，已经成为企业在激烈的市场竞争中取胜的关键。那么，究竟该如何苦练内功、实现自身转型升级呢?首钢集团某下属企业给出了鲜活的案例——通过选择优秀的合作伙伴、优化加工工艺、搭建系统平台，成功实现了完美蜕变，在新时代下散发出勃勃生机和强劲生命力。
图1：山高刀具基本覆盖了其70%以上的零件的精密孔加工。
位于秦皇岛的该下属企业创建于1970年，是一个典型的老牌机加工企业。近年来，通过国企改革和股份制改造，该企业获得了体制机制上的活力，并在军民融合中开拓出了新市场。作为首钢集团内部一个主要的机加工企业，经过多年发展，该公司在业内具备强大的竞争力：以大中型产品为主导，占据了全国30%的市场份额;冶金配件供应全国30多家企业，并远销欧美和东南亚。尽管在同行业中综合能力占据领先地位，但该厂在实际加工中却也有着两个极大的瓶颈——效率和质量。
如何才能跟上时代步伐、持续保持领先?迎难而上、攻克瓶颈，是必然选择。不过，这并不容易：由于历史悠久，该厂的生产工艺已经沿袭了二、三十年，加工装备主要以国产机床为主且种类繁杂，添置数控机床才几年时间，加工速度一直受限;其生产的零部件产品多达17种，每年消耗大量的刀具，并且需要庞大的人工力量;此外，受到冶金行业特定状况的影响，其产品较为粗放，精度较差。“冶金行业原来是粗放型的，对产品质量要求不是特别高，但是近几年行业也在朝着‘高精尖’方向走;随着订单量的不断增加，虽然几年前我们增加了一些先进的加工设备，但刀具的使用和管理不够精细，这极大的影响了我们的质量和效率。”该厂负责人总不无感慨地回忆道，“市场竞争越发激烈，人工成本在持续上升，客户需求也越来越多样化、精细化，提升效率已经成为关键。我们急需在生产加工上进行一场变革!”
在此关键时刻，该厂开始携手一位重要的合作伙伴，共同开启这场决胜未来的重大变革——这位合作伙伴，就是全球知名刀具制造商，山高刀具。
“当初我们面临的问题比较多，但与山高开始合作后，这些加工难题就迎刃而解了。”回忆起彼时所面临的难题，该负责人不无幽默地说道，“通过与山高的合作，我们的工艺大大优化，实现了从粗放到精细的转变;加工质量更加稳定、生产成本大幅降低;最关键的是，我们的生产效率大大提升，一下就解决了批量加工的交货周期问题。”
那么，这一巨大转变究竟是怎么实现的呢?
原来，该厂通过与山高密切合作，搭建起了整个刀具平台;以刀具平台为抓手，对每种零件都做了工艺调整和加工节拍点梳理，并将整个工艺固化、流程标准化，实现了由“粗放”到“精细”的转变。在此过程中，山高凭借丰富的经验，对工艺优化、刀具选择提出了诸多建议并最终一一实现，从而为转型打下了坚实的基础;而随着工艺的优化改进、刀具的合理选择，不仅产品质量得到了稳步提升、生产效率大大增进，还减少了不必要的人员数量，降低了人工成本。
在与山高合作之前，该厂有一个数控精加工车间选用了很多品牌的刀具，但由于都是凭经验来选，刀具品种繁杂，加工效果参差不齐，造成了极大的浪费。为此，山高在仔细甄别了公司的加工流程后，以提升效率和稳定质量等实际效果为出发点，携手经销商日新卓远公司，成立了刀具优化小组，提出了新的改进思路。“那段时间，山高都是在我们的加工现场办公，现场观察制定方案;产品研发完成后进行试用，试用之后再反馈，反馈之后再不断地完善和调整。就是通过这样不厌其烦地努力、竭尽全力地付出，我们才最终实现了工艺的优化、效率地提升。”该负责人如是说道。毕经浩，是山高公司专注此项目的技术负责人，他也不无感慨地回忆：“这是一个极其典型的定制化应用，没有国外的案例可参考。得益于我们团队过硬的解决方案能力，更因为三方默契的配合，这么快速便整体实现预期目标，在行业是非常鲜见的。”
辛勤的付出和密切的合作最终产生了多项成果。以工件的内螺纹加工为例，该厂原有的工艺是用丝锥在攻丝机上攻丝，这种工艺有着诸多缺陷：首先，丝锥容易断裂，攻不出合适的螺纹，精度很难达到客户要求;其次丝锥的寿命短，成本高，为了加工出合适的产品，经常需要采购大量的丝锥，但最终耗费近百个丝锥，加工出来的产品质量也无法全部保障。“这个问题困扰我们多年，让我们非常头疼。成本高不说，良品率也就90%。”。
图2：使用山高新型Mini-shift槽刀，配套使用螺纹刀片，直接在车床上加工，良品率达到了99%以上，让困扰该企业多年的难题，迎刃而解。
针对这一难题，山高和该厂的工作人员通力合作，创造性地提出了用车加工代替丝锥的方式——通过使用山高新型的Mini-shift槽刀，配套使用螺纹刀片，直接在车床上加工。取得的效果令人震惊：原有的加工时间为4.8分钟，而现在仅需17.4秒，生产效率大幅提升了94%，且良品率达到了99%以上!除此之外，改进后的工艺还将生产人员数量减少到1-2人，同时减少了一次装卡和两次周转，由此带来了成本的降低。困扰企业多年的难题，迎刃而解。
另一个值得一提的例子是工件工序合并的优化——优化后的工艺通过采用山高的切断刀，把传统的两个工序合并到一块，直接一刀下来就能达到光洁度的要求，由此使得加工时间从原来的12.6分钟减少至3.9分钟，效率大幅提升68%。而在形状复杂、内腔多且槽多的工件加工方面，由于山高的技术支持，改进后的工艺可直接替代原先的32道工序，仅需4次就可以加工完毕，使得原本十几人的作业减少至到六、七个人。通过采用山高Steadyline抗震刀，加工某深孔内腔异型产品，该厂所加工的核心工件一举填补了国家空白。
图3：通过采用山高Steadyline抗震刀，加工深孔内腔异型产品，该厂所加工的核心工件一举填补了国家空白。
诸多这样的例子集聚起来，最终产生了令人振奋的结果——如果按千件来计成本，现在工艺改进后的加工成本只是原成本的1/3左右;出色的效率提高和时间节省大大增强了企业的竞争力，人工费用相比原来降低了20%;此外，水电气等隐形消耗也全部降低，更是达到了不可估量的地步。如今，该厂在车刀上已经完全配套山高，用的都是山高最新的DUROTOMIC产品。某种程度上可以说，正是通过与山高的密切合作，该厂的“内功修炼”大大增强，从过去那个工艺老旧、步伐迟缓的“老者”，脱胎换骨变为一个工艺先进、效率高超、体力充沛的“青年”，在竞争愈发激烈的时代里展现出了蓬勃而旺盛的斗志。
图4：该厂在车刀上已经完全配套山高最新DUROTOMIC产品
如今回忆起这场生产上的重大变革，该负责人感慨颇多：“通过与山高的密切合作，我们实现了刀具定型、工艺定型、生产节拍定型，从过去那种粗放的加工逐步走向了半自动化、进而向全自动化进军，创新能力和生产效率得到了最大发挥。可以说，在我所接触过的同行中，山高的服务是最好、最棒的，几乎天天在我们的生产线上细致考察，我们提出的任何要求都尽心尽力去满足。他们给了我们莫大的支持，让人感触很深。”
图5：山高团队过硬的解决方案能力，该厂上下们创新极高的接受度，以及与经销商三方默契的配合，让该企业快速、整体实现预期目标。
2017年，该厂还将增加20多个试验项目，并涉足航空航天领域零部件制造。一条新的生产线正在积极规划中以进一步扩大产能。他们的目标是，进一步提升精细化水平，提高生产效率;同时推进刀具的定额管理，持续降低成本。山高刀具此项目销售负责人李忠亮表示：“该厂已经步入发展快轨，其领导们、员工们对创新接受度之高，令山高的优势得以全面发挥，我们愿意为此继续贡献力量，相信山高将为该客户竞争力的提升带来更大价值。”