是什么让锡柴产销一片红火，不断挑战产能极限?近日，记者来到位于无锡惠山区的一汽锡柴重型柴油机基地(以下简称“锡柴重机部”)探询奥秘。
锡柴重机部部长李欲晓说，奥威发动机持续高产，除员工埋头苦干外，更重要的是“巧干”。可以说锡柴用超前谋划之智、科学管理之智、上下同欲之智，此三智合力最终实现了独特的“锡柴速度”。
■ 超前谋划 提供“智能”装备
工欲善其事，必先利其器。古人的智慧在锡柴党委书记、厂长钱恒荣这里，有着独特地理解：“打造民族品牌、高端动力，设备是基础、是保障、更是关键，生产一流的产品必须用世界一流的设备。”为此，锡柴重机部早在筹建时就参照了世界知名发动机工厂的建设标准，明确了要建设世界领先的重型发动机生产基地，达到设计领先、装备领先、管理领先的目标，为锡柴“智造”提供最坚实、最有力的保障。
在锡柴重机部，德国GROB机床、瑞士ABB机器人、美国GORBEL等世界顶尖设备随处可见，这些设备集柔性化、集成化、自动化于一体。自动化总装线有179个工位，其中，Robostar三轴机器人负责给气缸套自动涂胶，保障气缸套装配的润滑和质量，整线自动化率达28%。6DM机加线60道工序，自动化率更是高达78%。同时，在机加工生产线还配置了可对加工精度进行全数采集分析和实时控制的装备，在装配线配置了自动化拧紧、涂胶、输送、装配等设备的生产线，并配备了关键尺寸、扭矩、外观、渗漏等复验装备。
此外，锡柴重型发动机生产线还创下6项国内之首：国内首次创造性提出“X”型生产线，满足非相邻三工位共用一台机器人;首次利用三轴机器人实现气缸套自动润滑及自动安装;首次利用光纤传感非接触检测技术，实现了对气缸套水封圈安装质量的防错检测;首次利用视觉防错技术对发动机整机零部件60余项特征进行防错扫描，控制产品不良品率，降低零公里故障及12MIS指标;国内首次提出装配线零部件全工位实施智能AGV自动配送理念。
2016年，锡柴重型车用发动机生产基地入选工信部“2016年智能制造试点示范项目”。国家工信部装备工业司副司长李东实地调研后认为，锡柴成为《中国制造2025》项目标杆企业大有希望。
■ 科学管理 增添“智慧”动力
一流的智能化设备是生产高端动力的硬件保障，但管理不好，就产生不了最好的效益，设备再好也是浪费。当今世界很多知名企业的成功都源于精益管理。
锡柴重机部虽然构建了智能调度、智能物流、智能后勤保障为特征的智能管理系统，实现产品研发、生产制造、销售服务的全生命周期数据管理。但7.5万台的设计年产能要满足市场需求，必须要在科学管理上下功夫。李欲晓在研究借鉴丰田OEE/GAE等生产过程分析方法的基础上，根据生产组织实际状况，创新性地创建并推行LTE效率分析(整套生产过程数字化统计和描述框架)管理法。通过LTE统计分析，员工们能直观地找到各生产线的节拍瓶颈、质量停台瓶颈、设备停台瓶颈、物料等待瓶颈、刀具影响瓶颈等关键工序和要素，为每项要点攻关提供了目标方向和基础数据，避免有限的资源做无效或不紧急需要的投入。
通过分析发现，油封下线节拍成为整线节拍瓶颈。利用摄像影进行排查分析，将节拍降低了8秒。Op25换刀及换刀检测时间损耗占比6%，在保证单刀成本不升、切削参数不降、刀具寿命提升的情况下，员工们从刀具材料、涂层、角度123，换刀工具、辅具、人机动作等试验改进，将时间损耗降低到4%以内。据统计，LTE体系自投入运行以来，重机部机加线LTE同比提升3.8个百分点，装配线LTE同比提升4.02个百分点，柴油机出产周期缩短92.1分钟，生产线总效率达到行业领先水平。
不仅如此，重机部还向流程再造要效率和效益。创新应用“文件、培训、执行”三环节剖析法、导入DMAIC分析法、创建运行挂摘牌机制等，持续改善各项管理流程，流程再造提升了管理效能，创下安全生产事故为零、刀具单台成本行业领先、单台能耗年均下降25%以上、自制件工废率和零公里故障率等质量指标均达到行业领先水平。
科学管理有效提高了生产效率，降低了生产成本，推动了产能不断突破极限。2017年2月，生产柴油机10960台，日产能力比2016年提升28%;分别生产缸体、缸盖8960台和8930台，满足了解放的市场需求。
■ 上下同欲 “智造”高端动力
智能装备、科学管理都是外因，企业要成功还缺不了“人”这个关键因素。钱恒荣认为，锡柴能克服一个又一个个发展中的难题，持续保持行业领先地位，靠的就是有一支高素质的人才队伍。在锡柴人的心中都有一颗工匠之心，专注、精益、创新，用我们的心制造汽车的心脏。
近年来，锡柴先后有70多项专利获得中国汽车工程学会、一汽集团的嘉奖。其中涉及重型柴油机智能制造项目的有8项发明专利、21项实用新型专利以及2项软件著作权、5项企业标准。2016年获得国家发明专利授权的“气缸体水封圈安装质量防错检测设备”发明专利项目将传统的人工检测方式进行创新，通过配置光纤传感器，自动对水封圈安装质量进行防错检测，实现了设备在线自动检测，有效保证了装配质量、降低了水封圈问题带来的整机返修成本、人工成本。获得一汽集团专利奖励项目的“一种顶置式凸轮轴缸盖总成的装配工艺”，采用了先进的生产工艺，实现了装配、检测及工件搬运自动化，使整条缸盖生产线的自动化率提升至60%。
李欲晓介绍说，重机部2016年现地现物改善提案数量达9771项，实施数量9237项，人均达15条以上。部门璀璨QC小组先后完成了“降低悬链线月度设备故障率时间”、“降低气门开启角度异常导致的冷试返工率”、“提高6DM校车小时出产量”等38个课题，运用QC技法解决了6DM校车小时出产量的难题，获全国机械工业优秀质量管理小组活动成果一等奖。除技术人员外，生产一线的员工也积极动脑，破解生产中的难题。
针对连月高产、四班三运转、人停机不停的生产模式，对设备带来了严峻考验。机修工段的员工通过分析，查找机床最容易发生停台的设备，利用工间、午间、双休日时间为设备点检和维护保养，让设备故障消灭在萌芽中。为了保障优质高产，不少员工放弃了假期及与亲人团聚的机会，有的员工甚至已经连续四个月没有休息。
智慧是开启成功的钥匙。充满智慧的锡柴人正用科学的管理让智能设备发挥最大效能，全力以赴破瓶颈、冲极限，打造民族品牌、高端动力，为解放卡车、一汽自主事业贡献力量。