在綦江齿轮传动有限公司智能制造基地，壳体加工自动线的工人们的一天是这样开启的：来到厂区，打开实时监控系统，下达生产命令，之后的两个小时，不用值守。
这只是该基地引入先进工艺设备的优势之一。今年4月，该基地正式投产，引入的六条自动化生产线让重型车用变速器的生产不仅实现了智能化，提高了产量，还大大节省了人力。
工作人员只负责上下料
作为国内较早从事齿轮以及变速器生产的企业之一，綦江齿轮的转型升级体现在哪些方面呢?在綦江齿轮传动有限公司智能制造基地，记者看到，厂区壳体加工自动线偌大的加工区域，只有两名工作人员在运送材料。“现在都是智能化操作，我们只负责上下料。”一名工作人员表示。
另一边，生产线机加工组组长全虹宇正操作着一台大型机器，这台机器名叫FMS实时监控系统。全虹宇点开系统界面，先是点击“柔性线生产加工计划”，接着选取“零件”“工序”等，最后点击“生成”，就完成了生产任务的命令下达。接到指令，自动生产线开始运行，托盘上放着工作人员早已准备好的材料，小车自动将托盘运送到机床内加工，加工完成后，自动送到下料工位。“以前1台机器前至少需要1个人，现在，1个人就可以照看3台机器，而且，加工时可以实现2小时无人值守。”全虹宇说。
不用人工反复测算
人力节省了，年产能力却提高了，这是怎么回事?原来，壳体加工自动线是一个智能加工组，由5条先进的生产线组成。厂区相关人士介绍，引入的先进加工设备，可同时实现铸铁类、铝合金类产品混流加工，生产节拍在1.5分钟/件，年生产壳体能力可达204000件，产品合格率达到99.9999999%。“这么说吧，以前，生产的10万件产品中，有1千件产品不合格，现在只有1件不合格。”
同时，自动线配置的先进检测设备可实施在线检测。记者在检测设备前看到，设备上下左右自动运行，显示屏幕上不断出现一系列数据。检验员赵丽娟说，以前做检测工作，都是用卡尺来测算产品的长宽高数据，需要反复核验，“现在有了智能检测设备，我们不用再辛苦测算了。”
自动物流少人化
记者还了解到，除了壳体加工自动线，智能制造基地还优化布局，引入热前齿轮加工自动线、热处理加工自动线、热后齿轴加工自动线，总成组装自动线和总成喷涂自动线。
在总成涂装自动线，记者看到，整线采用2台机器人就实现了无人化喷涂。热前齿轮加工自动线，整线也采用桁架机器人连线生产。另外，记者还注意到，自动线还和物流无缝衔接，实现自动物流和少人化加工。“我们以8个小时为1个班，1个班以前能生产30件产品，还只是完成了一个工序;现在，同样的时间，我们产量能达到70~80件，产量提高了不说，还能完成一条线上的所有工序。”该条线生产主管周昌勇说。
未来进一步智能化
綦江齿轮传动有限公司总经理刘韶东告诉记者，未来将谋划产品的进一步智能化。“汽车行业在发生变化，客户推出无人驾驶的客车后，传统齿轮产品该如何迎合发展趋势呢?”刘韶东说，“具体而言，就是要把手动档升级为自动变速箱。自动变速箱是实现无人驾驶的前提，我们生产的客车变速箱在国内市场占有率处于领先地位，但是，主要以手动变速箱、传统变速箱为主，今后要向自动档和新能源变速箱转型升级。”
刘韶东称，綦江齿轮已将小批量的客车自动变速箱投放市场，同时将加大重型载货车自动挡变速箱市场的研发力度。另外，綦江齿轮也在推陈出新，以此来满足纯电动客车、公交车的需要。