机械强国的一个判断标准是具备完整的制造体系,整个机械工业的发展史等于一部基础零部件的进化史。以工程机械行业为例,在工程机械诞生的100多年历程中,几次关键性的配套件的升级引发了世界工程机械行业革命性的变化。第一次是柴油机代替汽油机;第二次是液压操纵代替机械操纵;第三次是液力变矩器的出现,液力机械传动代替机械传动;第四次是行走机械铰接式转向代替刚性车架的偏转车轮转向。液压技术作为一种颠覆性技术,催生了工程机械行业的革命性发展。以日本为例,一定程度上,日本工程机械的核心竞争力就是源自于工程机械关键零部件的核心竞争力,零部件是工程机械最具附加值和竞争力的部分。日本小松、日立建机等国际工程机械制造商几乎可以生产全部的关键零部件,而且零部件品质优良、技术卓著,是其丰厚利润的重要来源。
现状:竞争无序,多量少质。国内机械基础零部件品种规格繁多,量大面广,为航空航天、兵器、机械制造、交通运输、建设工程、冶金矿山、石油化工、电力能源、电子通信、轻工纺织等装备提供配套,并广泛应用于社会生活的各个方面。经过多年发展,我国机械基础零部件制造业已经形成门类较齐全、规模较大、具有一定竞争力的产业体系。
目前,我国拥有机械基础零部件规模以上企业8000多家。进入21世纪后,我国机械基础零部件制造业连续多年保持年均20%以上增速,国内市场占有率65%左右,重大装备配套水平显著提高,已成为机电产品出口大户,紧固件产量居世界第一位,液压元件、齿轮市场销售额居世界第二位,轴承和模具销售额居世界第三位。
近年来我国装备制造业水平大幅提升,大型成套装备已能基本满足国民经济建设需要,然而基础零部件却无法满足主机配套要求,已成为制约我国重大装备发展的瓶颈。主要问题表现在:一是科技创新能力薄弱。我国机械基础零部件制造业对材料、工艺缺乏系统研究与应用,基础共性技术研发和实验投入少且分散,技术基础薄弱,原创技术和专利产品少,导致产品早期故障率高、使用寿命短、可靠性差,与世界先进水平相比存在较大差距。
二是产业结构不合理。机械基础零部件产业市场进入门槛低,有效行业监管和企业自律缺失,具有国际竞争力的企业及知名品牌少。中低端基础零部件产品低价恶性竞争严重;高端基础零部件研发、制造能力严重不足。
三是工艺装备落后。我国机械基础零部件制造工艺及装备落后现象长期存在,工艺基础数据积累不足,过程控制能力和工艺保证能力不均衡,制造技术与检测手段落后,致使产品的一致性和稳定性不能满足主机配套需求,严重影响了产品制造水平的提升。
四是新产品进入市场难。检验认证体系不够完备,新产品缺乏实验验证和应用业绩,加上用户和主机企业因受责任风险等因素影响,对使用基础零部件新产品缺乏信心。同时部分用户对新产品质量差的惯性思维,增加了新产品进入市场的难度。
目前来看粗放式制造模式面临严峻的挑战,精细化、高端化、智能化的多样需求越来越多,而目前国内仿制之风盛行,自主研发和技术吸收永远被现实利益所排挤。整个行业处于日本60年代末和韩国80年代末的时点,单单依靠企业的自主意识,或单个企业的研发实力,很难在短时间突破关键技术,必须在国家的层面形成较强的意识,以协会为主导,联合重点企业集中突破(韩国经验值得借鉴)。
工信部机械在此时点提出基础零部件产业振兴实施方案,对整个行业的发展有着深刻的认识。方案中提出3年内使我国机械基础零部件制造水平得到明显提高,自主创新能力实现较大提升,产业结构不合理的局面得到改善,逐步扭转基础零部件产业发展严重滞后的被动局面。突破一批基础零部件制造关键技术,产品技术水平达到21世纪初国际先进水平;研发一批关键基础零部件,掌握一批拥有自主知识产权的核心技术,重大装备基础零部件配套能力提高到70%以上;调整产业和产品结构,发展一批高附加值产品,培育一批具有国际竞争力的专业化强的基础零部件企业及知名品牌;加大技术改造支持力度,着重加强工艺装备及检测能力建设,创建若干行业技术服务平台,完善技术创新体系,夯实技术创新基础。我们认为在“十二五”期间,零部件行业必将出现大市值的公司,整个子行业建议“强烈关注”。