机床工业已经站在全新的历史起点上，我们面临的发展任务艰巨，挑战严峻复杂。理性客观地对机床工业40年的改革发展历程进行总结，对于我们明确未来30年的发展道路和优先任务具有特殊重要的意义。
40年主要成就与进步
我国现代机床工业的基础源于“一五”时期(1953-1957)开始实施的前苏联援建工程，20世纪60至70年代开展的“三线建设”中，进行了较大规模的规划建设。改革开放前已经形成产品门类比较齐全、产业体系相对完整、产业布局均衡合理的机床工业体系，基本承担起装备国民经济主要部门的任务，为新中国的工业化建设做出了重要贡献。当然，在计划经济体制下建立的这一体系，带有计划体制的种种问题，如企业缺乏活力，装备陈旧落后，技术进步缓慢。至上世纪70年代末、80年代初，西方发达国家的机床工业已经全面进入了数控机床时代，而我国的机床行业除个别较简单的产品门类外，数控技术尚处于起步阶段，与西方相比形成了明显差距。
经过40年的改革开放，我国机床工业取得了巨大的成就和长足的进步，产业能力和国际地位都发生了全面而深刻的变化。
体制结构发生根本性变化
1983年2月，机械工业部发布《机械工业贯彻计划经济为主，市场经济为辅原则的试行办法》，改革单一的指令性计划，实行指令性计划、指导性计划和市场调节并行的管理模式，正式开启了市场化改革的进程。1984年7月发布《国务院批转机械工业部关于机械工业管理体制改革的报告的通知》，将原机械部直属企业下放到地方管理，标志着以政企分开和两权(所有权和经营权)分离为主要内容的国企改革全面展开。
随着改革开放的深入推进，市场准入、产业准入全面放开。原有的国有企业多数实施了不同形式的产权制度改革，民营企业蓬勃兴起，外资企业大量涌入。至本世纪第一个十年，我国机床工业的体制结构已经发生了根本性的变化。
以机床工业中最具代表性的金属切削机床为例。2015年，规模以上金属切削机床企业为739家，其中，国有(含集体)控股、私人控股和外资(含港澳台)控股的企业数量分别为71家、533家和105家，占比分别为9.6%、72.1%、14.2%;上述三类企业拥有资产占比分别为38.3%、48.8%、10.4%;主营业务收入占比分别为18.4%、68.7%、10.8%;实现利润的占比分别为-12%、97%、13.4%。①其中，国有企业除了占有资产指标(近40%)之外，在其他几项指标上已经失去优势，在利润方面拖了整个体系的后腿(-12%)。与此形成鲜明对比的是，民营企业表现出强劲的活力，不仅在企业数量方面占据绝对优势(占比70%以上)，更以不足一半(48.8%)的资产占有贡献了近七成(68.7%)的主营业务收入和近乎百分之百(97%)的利润，正在成为机床工业新的主力军，多种经济成分共同发展的新格局已经形成，这是机床工业40年来最为显著和最具积极意义的变化。这一变化带来的竞争活力，使机床工业获得了持续不断的发展动力。
数控机床技术起步于20世纪50年代。70年代中后期，数控机床技术进入快速发展期，美、欧、日等国相继于70年代末和80年代初实现了机床产品技术的代际升级即数控机床化。如日本山崎马扎克(YamazakiMAZAK)公司在1982年就实现了机床产品的完全数控化。
我国数控机床技术的研发起步并不晚，1958年，清华大学和北京第一机床厂就合作研发出中国第一台数控升降台铣床(采用分离元件技术)，比起世界第一台数控机床不过晚了6年。但其后的20年，我国数控机床技术进步十分缓慢，除了技术因素的制约，文化大革命的干扰破坏也是重要原因。从1973年开始，国家组织了数控技术攻关，但直至改革开放初期，我国除了可以制造少量技术相对简单的数控线切割机床外，数控机床总体上仍然滞留在技术研发阶段，被西方国家远远甩在了身后。
改革开放以来，数控机床技术一直作为机床工业的主攻方向。1980年，北京机床研究所通过许可证转让的方式从日本发那科(FANUC)公司引进数控系统技术，随后从“六五”(1981-1985)开始，国家连续组织了几个五年计划的数控技术攻关，有力地促进了数控机床技术的发展进步。但既便如此，数控机床产业化进程仍然进展缓慢。直至上世纪末，我国机床工业的产值数控化率仍徘徊在20%左右，产量数控化率更是不足10%。
数控机床技术在中国的真正成熟和快速普及是从本世纪开始的。在机床工业进入高速发展时期，数控机床技术快速普及、产量迅猛增长，数控化率持续提高。根据中国机床工具工业协会统计，2013年以来，机床工业的产出数控化率和机床市场的消费数控化率均已超过了70%，2016年更是达到近80%的水平。虽然我国数控机床产品整体上还处在中、低档水平，比西方发达国家晚了30多年的时间，但是我国已全面进入了数控机床时代，这是一件了不起的历史成就。
值得指出的是，国家于1999年开始实施并持续10年之久的数控机床产品增值税先征后返政策为上述代际升级的实现发挥了重要的推动作用。
产品结构水平和市场竞争力明显提高
由于与国际先进水平差距很大，我国机床工业被称为是“低端混战，高端失守”。但近些年来，这一情况正在发生积极的变化，产品结构水平和市场竞争能力明显提高。从专业的角度重新审视近十年来中国机床市场的实际竞争状态，可以概括为：“低端内战、中端争夺、高端失守”。
机床产品的档次划分是针对特定市场的相对的和动态的概念，并没有明确的界定标准，尽管如此，人们习惯用高、中、低端三个类别大致区分机床产品的档次。对国产机床在本土市场与进口机床的竞争态势进行评估可知，长期以来的市场竞争焦点主要集中在中端领域，而低端和高端领域的竞争态势一直没有发生明显变化。一直是本土企业参与竞争;在高端领域，由于差距悬殊，国产机床基本上还不具备市场竞争能力。而中端市场领域一直是国产机床与进口机床争夺的主战场，也是我们曾经濒临全面失守的领域，争夺这一领域的市场份额，是多数机床企业长期以来的主攻方向。随着我国数控机床技术的全面普及，中档数控机床技术不断趋向成熟，再加上本土优势的助力，国产中档数控机床产品的市场竞争力逐步增强，市场份额逐渐扩大，市场地位日益巩固，逐步扭转了长期被动挨打的局面。近10年来，国产机床已经在本土中端市场占据了半壁江山，基本实现了由被动防守到长期相持再到积极进攻的战略转变。同时，我国机床企业并没有因实力悬殊放弃在高端领域的努力进取，2009年正式启动的国家高档数控机床重大科技专项(以下称“专项”)也发挥了有力的推动作用。据统计，2009年至2018年，专项共安排课题600项，其中，近70%的课题已经完成。专项的实施，显著加快了高档数控机床及其功能单元和关键零部件的技术研发步伐，许多高档产品品种实现了“从无到有”的跨越，部分课题成果获得了市场应用验证的机会，为参与高端领域的市场竞争进一步积蓄了能量。
经济规模跃居世界第一位
2009年，中国机床制造业的经济规模就已超越德国和日本跃居世界第一位，并且一直保持至今。近年来，中国机床工业的总产出始终占世界总产出的四分之一左右。
40年机床工业的规模增长过程，大致可以划分成两个发展阶段。第一个阶段为改革开放初至上世纪末(1978-2000)。这一阶段机床工业的主题是体制改革、引进合作和调整提高，总体上处于培育基础、积蓄能量的阶段，增长速度并不是很快。第二阶段为本世纪初至今。这一时期各种增长要素——改革基础、开放入世、劳动力供应、市场需求等充分叠加，机床工业随同中国经济同步进入了快速增长时期。2000年金切机床总产量为17.66万台，到2011年已达88.68万台，11年间产量增长了4倍多，年均复合增长率达到15.8%。机床工业这一阶段的高速发展，与整个机械工业乃至整个制造业的增长过程是完全同步的。正是机械工业乃至整个制造业的高速发展为机床工业创造了巨大的市场需求，从而拉动了机床工业经济规模的快速增长。
机床工业经济规模于2009年跃居世界第一位的背后，还有另外一个重要背景，即中国和西方国家的经济增长在全球金融危机后出现了此消彼长的变化。由于中国政府迅速推出大规模投资计划，经济增长得到了快速恢复，重新进入高速增长的轨道。正是这一增长落差为中国机床工业的规模跃升创造了条件。
机床工业发展的主要动力：“四大红利”
从全局的角度看，40年来，机床工业的主要发展动力可以概括为“四大红利”，即改革红利、开放红利、发展红利和人口红利。
改革红利
40年来机床工业的改革进程，可以以1992年为界，大致划分为两个不同阶段。第一阶段(1978—1992)的改革主要在两个层面展开。在宏观层面上，渐次退出计划经济模式，逐步向市场经济模式过渡;在微观层面上，以搞活国营企业为目标，逐步赋予企业经营主体和市场主体地位。1992年邓小平同志南巡推动了新一轮的思想解放。党的十四届三中全会(1993年11月)和十五大(1997年9月)，又推出一系列改革举措。自1993年至今，机床工业在宏观层面的改革是，彻底放弃计划经济管理模式，确立社会主义市场经济体制和公有制为主体、多种所有制经济共同发展的基本经济制度;在企业微观层面上，则深入到“抓大放小”，产权制度改革和建立现代企业制度层面。
开放红利
回顾机床工业40年来的开放过程，以2001年加入世界贸易组织(WTO)为界可以划分为两个阶段。
对外开放第一阶段(1978-2001)的主要特征是“引进来”。机床工业重点骨干企业不仅纷纷引进国外先进设备以提高自身关键环节工艺保障能力，而且广泛开展了不同形式的技术引进，以提高自身的产品技术水平。据统计，1980-1995年，机床工业共实施技术引进合作项目300余项，机床工业重点骨干企业多数都参与到这一进程中。其中代表性的项目包括：济南第一机床厂与日本山崎马扎克合作生产精密车床项目，北京机床研究所引进日本发那科公司(FANUC)数控系统、伺服系统、主轴电机和伺服驱动电机成套技术项目，济南第二机床厂引进美国维尔森公司(Verson)机械压力机技术项目等。上述引进合作项目的实施，使机床工业骨干企业的产品技术水平、工艺装备能力和企业管理水平实现了大幅度提高，甚至是跨越式的提升。
中国加入WTO后，机床工业的对外开放进入新的阶段(2002年至今)。在这一阶段，除了发达国家机床制造企业纷纷来华投资设厂外，另一个重要特征就是中国企业“走出去”。众多机床企业主动走出国门，到发达国家实施技术并购。据不完全统计，至今已有18家机床企业实施海外并购项目25项，其中具有代表性的项目包括：大连机床集团并购美国英格索尔公司(Ingersoll)生产系统和曲轴项目、沈阳机床集团并购德国希斯公司(SCHIESS)项目、北京第一机床厂并购德国瓦德利希·科堡公司(Waldrich-Coburg)项目等等。海外并购进一步密切了机床工业与发达国家间的技术融合，培养和锻炼了我国企业的国际化经营能力，并形成了“你中有我、我中有你”的全球机床产业新格局。近年来，为数不少的机床企业还直接从国外引进了一大批技术专家，少数企业更是在国外设立技术研发中心，从而把技术引进与合作提高到了新的层次。
发展红利
改革开放以来，中国经济经历了连续30多年的高速增长，工业化和城镇化快速发展，经济社会结构发生巨大变化。这一过程为机床工业提供了巨大的市场空间，强有力地拉动了机床工业的快速发展。
机床工业属于生产资料供应部门，其发展直接依赖于固定资产投资的增长。机床工业的发展是固定资产投资的函数，投资增长，机床必然增长，投资增长速度快，则机床增速也相应加快，反之亦然。
据国家统计局数据，2017年固定资产投资(不含农户，下同)为631683.96亿元，为1981年(711.10亿元)的888倍，36年间的年均复合增长率为20.8%。2017年制造业固定资产投资为193615.67亿元，为1995年(3827.26亿元)的50倍，22年间的年均增长率为19.5%。2016年设备工器具购置固定资产投资为111869.26亿元，为2000年5846.72亿元的19倍，16年间的年均增长率为20.3%。可见近40年来，无论是全社会固定资产投资，制造业固定资产投资，还是设备工器具购置投资的增长速度均保持在20%以上的高水平。
由于固定资产投资持续高速增长的强力拉动，我国在2002年就已经成为世界第一大机床消费国，中国机床市场消费额在世界机床消费总额中的占比曾一度达到近40%，至今继续保持在1/3左右的水平。
人口红利
与西方发达国家相比，我们是后来者，中国机床工业在产品技术、质量和企业效率方面长期存在较大差距。我国机床工业的主要优势在于价格和服务，而支撑上述两大优势的主要因素是相对低廉的劳动力成本。在过去相当长的时期，我国劳动年龄(15-59岁)人口数量一直保持增长，为中国经济的持续快速发展提供了大量相对廉价的劳动力资源，机床工业也不例外。
20世纪90年代后期，中国机床工业国有企业的人均劳动生产率大致相当于同期日本同行业企业的1/35至1/30，中国企业的人均劳动力成本大致相当于日本企业的1/30至1/25，即日本企业为1名员工所支付的成本大致相当于中国企业为25-30名员工支付的成本之和，差距十分悬殊。上述对比从另外一个角度说明，正是由于中国企业具有突出的劳动力成本优势，才在很大程度上平衡了劳动生产率水平低下的劣势，使得当时的中国企业能够在竞争中勉强支撑。
自本世纪以来，上述情况开始发生明显变化。通过市场化改革、体制机制转换、内部管理升级和技术改造等综合措施，中国企业的人均劳动生产率迅速提高，且提高的速度明显高于劳动力成本提高的速度，使得中国企业的劳动力成本优势开始充分显现，这正是机床工业本世纪初开始连续高速增长的劳动力资源背景，也即人口红利。